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塑料模具成型工艺中背压的形成、作用与调校

2019-01-08 11:14:00 字号: 分享

一、塑料模具运行中背压的形成:


在塑料熔融、塑化过程中,熔料不断移向料筒前端(计量室内),且越来越多,逐渐形成一个压力,推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快,确保熔料均匀压实,需要给螺杆提供一个反方向的压力,这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。


背压亦称塑化压力,它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀,调节螺秆旋转后退时注射油缸泄油的速度,使油缸保持一定的压力(如下图所示);全电动机的螺杆后移速度(阻力)是由AC伺服阀控制的。


塑料模具背压的形成及调节.jpg


塑料模具成型工艺中背压的形成、作用与调校



二、适当调校背压的好处:



1、能将炮筒内的熔料压实,增加密度,提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性;


2、可将熔料内的气体“挤出”,减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性,减慢螺杆后退速度,使炮筒内的熔料充分塑化,增加色粉、色母与熔料的混合均匀度,避免制品出现混色现象;


3、减慢螺杆后退速度,使炮筒内的熔料充分塑化,增加色粉、色母与熔料的混合均匀度,避免制品出现混色现象;


4、适当提升背压,可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况;


5、能提升熔料的温度,使熔料塑化质量提高,改善熔料充模时的流动性,制品表面无冷胶纹。



三、塑料模具的背压太低时,易出现下列问题:



1、背压太低时,螺杆后退过快,流入炮筒前端的熔料密度小(较松散),夹入空气多;


2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定,产品重量、制品尺寸变化大;


3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象;


4、产品内部易出现气泡,产品周边及骨位易走不满胶。



四、塑料模具运行过程中,一旦出现过高的背压,易出现下列问题:



I、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量);


2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂,因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长面造成热分解,或着色剂变色程度增大,制品表面颜色/光泽变差;


3、背压过高,螺杆后退慢,预塑回料时间长,会增加周期时间,导致生产效率下降;


4、背压高,熔料压力高,射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象,下次射胶时,水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑;


5、在啤塑过程中,常会因背压过大,喷嘴出现漏胶现象,浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏;


6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。



五、塑料模具背压的调校:



注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定,背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时,可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。


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